Interne logistiek verloopt volledig automatisch

Intocon voorziet Flandrien Kaas van extra productielijn

"Alles is hier continu in beweging." Het zijn de woorden van acteur Wim Opbrouck, de ambassadeur van Flandrien Kaas, die zich verwondert over hoe alle processtappen er perfect op elkaar zijn afgestemd. Het gaat inderdaad hard voor de kaasmakerij, want dankzij een extra productielijn heeft die nu een capaciteit van 2 miljoen kilogram per jaar. Toch wordt die vandaag niet ten volle benut, want voor zaakvoerder Jan Desmet gaat kwaliteit boven kwantiteit. Zijn bedrijfswaarden speelden ook mee in de keuze voor machinebouwer IntOCon, een verre buur met wie er al een langdurige samenwerking was.

Verdubbeling capaciteit

Om de geschiedenis van Flandrien Kaas te schetsen, moeten we terug tot in het interbellum. In 1934 startte grootvader Desmet met een kaasgroothandelsactiviteit, die zijn zoon vervolgens onder de naam Triporteur tot in de top-3 grossiers van België bracht. Sinds 1997 staat met huidig zaakvoerder Jan Desmet nu de derde generatie aan het roer van de familiale kmo. Hij leidde de groothandel nog twintig jaar lang, maar bouwde deze activiteit geleidelijk af om voortaan zelf kaas te produceren.

drie Eigen KAZEN

Sinds 2013 worden nu drie eigen kazen gemaakt in de West-Vlaamse kaasmakerij in Wervik: de gewone Flandrien-kaas, een lightversie hiervan en Frontieren. Sinds hun 'Operatie 2020' goed voor een opgekrikte jaarproductie van voorlopig 1,4 miljoen kilogram, terwijl dat vier jaar geleden nog maar de helft was. Daarmee positioneert het bedrijf zich nu als een middelgrote speler op de Belgische kaasmarkt.

Extra productielijn

"De voorbije jaren hebben we ons productieproces verscheidene keren opgeschaald en bijgesteld, vertrekkend van de initiële installatie die hier door de Ieperse machinebouwer IntOCon was geplaatst. Door onze sterke groeicijfers was de tijd nu echter rijp om onze rijpingszaal uit te breiden en ook een extra productielijn te voorzien, en voor dat laatste gingen we opnieuw bij hen aankloppen. We behielden onze ene draineerbak, maar we gingen van één naar twee wrongelbereiders, voorzagen een tweede kaaspers en gingen zelfs van één naar vier pekelbaden”, toont Desmet. 

Productieproces nader bekeken

Logistiek van attributen

Voor elke kaasvorm - rond of rechthoekig - zijn er drie verschillende attributen nodig: de persvaten en -deksels enerzijds en de omloopvaten anderzijds. In de draineerbak wordt de vaste stof van de wrongel gescheiden van de wei, waarna die in blokken wordt gesneden en door een operator in het persvat wordt gelegd. Hier plaatst hij nog een deksel bovenop, waarna dit geheel wordt afgevoerd naar de perstafel. Na het aandrukken, wordt de gevormde kaas via een keermachine uit het persvat gehaald en in een omloopvat gelegd, om wat te rusten op de omlooptafel. Wanneer ook dit traject is afgelegd, wordt de kaas uit het omloopvat gehaald, ondergedompeld in een pekelbad en finaal naar de rijpingskamer gebracht. De attributen zelf worden ondertussen naar een wasmachine en - in het geval van de persvormen - naar een dubbele spiraaltoren afgevoerd, zodat ze daarna weer kunnen worden ingezet voor de volgende productierun.

VOLLEDIG Geautomatiseerd

In die hele cyclus legt elk attribuut tot wel 280 meter af. Er zijn een honderdtal dergelijke objecten nodig per batch, terwijl er momenteel zes batchen per dag zijn. De logistiek van al deze objecten tussen de verschillende processtappen verloopt perfect gestroomlijnd en quasi volledig geautomatiseerd. Dit om de manuele acties tot een minimum te beperken, ook met het oog op de ergonomie van de operatoren. Het aantal medewerkers kon behouden blijven ondanks de capaciteitsverdubbeling, maar bovenal werd de uitbreiding gerealiseerd binnen het bestaande productiegebouw. Een waar huzarenstukje en een knap staaltje maatwerk!

"Kilometers aan transportbanden, maar milimeterwerk qua nauwkeurigheid"

TECHNISCHE UITDAGINGEN

"Die beperkte plaats was een grote uitdaging", weet Guido Roelstraete, projectingenieur bij Flandrien Kaas. "Om voldoende stockageruimte voor de attributen te creëren en ook de nodige rusttijden voor de kaas aan te houden, moesten we immers heel wat transportbanden voorzien. Die bufferzones lopen in vier niveau's boven de omlooptafel en in twee niveau's boven de pers. De beschikbare ruimte - ook in de hoogte - hebben we dus maximaal benut. De handling van en naar al deze transportbanden gebeurt via tal van sensoren, pushers en liftsystemen, met onderweg een aantal kritische kruispunten. Ook dit was een technische uitdaging, omdat de verschillende vormen zich door hun variabele dimensies moeilijk laten detecteren, lokaliseren en manipuleren. Hiervoor was er een nauwe samenwerking nodig tussen IntOCon, die alle machinery voorzag, Hyline, die de automatisering voor zijn rekening nam, en natuurlijk wijzelf, die onze proceskennis en ideeën met hen deelden."

Evaluatie

De kaasmakerij koos vooral voor IntOCon door het opgebouwde vertrouwen bij de eerdere projecten, waarbij zij reeds bewezen creatief te kunnen meedenken. "Het is voor ons allebei handig om te kunnen vertrekken van een situatie die zij hier zelf realiseerden. Ze zijn als machinebouwer overigens gespecialiseerd in de voedingsindustrie en kennen dus alle EHEDG-regels rond hygiënisch design. Door hun infrastructuur en het uitgebreide machinepark zijn ze bovendien in staat om na de mechanische engineering de nodige onderdelen zelf te fabriceren, te monteren en in hun atelier te testen, zonder hiervoor afhankelijk te zijn van andere leveranciers met elk hun levertermijnen. Samen met de modulaire opbouw, maakt dit dat de implementatie bij ons tijdens een minimale downtime kon gebeuren. Ook voor de service spelen ze overigens telkens kort op de bal, zodat wij snel voort kunnen produceren. Wat dat betreft, helpt het natuurlijk dat ze dichtbij zitten en dat we hierdoor korte communicatielijnen hebben", evalueert Roelstraete de samenwerking. 

Klaar voor de toekomst

Ook voor Desmet zijn dit stuk voor stuk belangrijke troeven bij een partnership op de lange termijn. "Dezelfde visie als voor de keuze van onze melkleveranciers, trekken wij door voor de technologieleveranciers. Als het kan, gaan we dus bij voorkeur de samenwerking aan met een lokale partij, voor de West-Vlaamse dynamiek. Als zaakvoerder van een kmo vond ik het belangrijk om bij dit project rechtstreeks contact te kunnen hebben met de bedrijfsleider, Carl Commeene", stelt hij.

"Door de extra lijn kunnen we nu even veel produceren op veel minder tijd, waardoor we interessantere werkuren hebben voor onze medewerkers. Momenteel benutten we dan wel slechts 60% van de totale productiecapaciteit, maar dankzij deze ingreep zijn we meteen klaar voor onze verdere groei, en dat voor zeker tien jaar ver. We hebben de ambitie om naar een jaarproductie van 2 miljoen kilogram te evolueren. Die groei willen we evenwel gestaag realiseren, met blijvende aandacht voor de kwaliteit van onze producten", klinkt het.