une logistique interne entièrement automatisée

Intocon fournit à Flandrien Kaas une chaîne de production supplémentaire

"Ici, tout est constamment en mouvement." Voilà les mots de l'acteur Wim Opbrouck, ambassadeur de Flandrien Kaas, qui s'émerveille de voir comme toutes les étapes du processus sont parfaitement huilées. En effet, la fromagerie ne reste pas les bras croisés. Grâce à une ligne de production supplémentaire, elle a maintenant une capacité de 2 millions de kilos par an. Pourtant, cette capacité n'est pas encore pleinement utilisée car pour le directeur Jan Desmet, la qualité passe avant la quantité. Ses valeurs d'entreprise ont également influencé le choix du constructeur de machines IntOCon, un voisin éloigné avec lequel l'entreprise entretenait déjà une collaboration de longue date.

Doubler la capacité

Pour esquisser l'histoire de Flandrien Kaas, il faut remonter à l'entre-deux-guerres. En 1934, le grand-père Desmet démarre une activité de grossiste en fromage, une affaire que son fils a ensuite amenée dans le top trois des grossistes belges sous le nom de Triporteur. Depuis 1997, Jan Desmet, l'actuel directeur incarne la troisième génération à la tête de cette entreprise familiale. Il a continué à diriger le commerce de gros pendant vingt ans avant d'abonndonner progressivement cette activité pour produire son propre fromage.

trois fromages

Depuis 2013, cette fromagerie de Flandre occidentale fabrique trois fromages à Wervik: le Flandrien classique, le Flandrien allégé et le Frontieren. Son 'Opération 2020' a augmenté sa production annuelle à un niveau provisoire de 1,4 million de kilos (contre la moitié il y a quatre ans). Grâce à cela, Flandrien Kaas se positionne désormais comme un acteur de taille moyenne sur le marché belge du fromage.

Ligne de production supplémentaire

"Ces dernières années, nous avons augmenté et ajusté notre processus de production à plusieurs reprises, en partant de l'installation initiale qui a été placée ici par le constructeur de machines d'Ypres IntOCon. Etant donné nos chiffres de croissance élevés, le moment était venu d'agrandir notre salle d'affinage et d'installer une ligne de production supplémentaire. Nous avons conservé notre bac d'égouttage, mais nous sommes passés d'une à deux machines de préparation du caillé, nous avons installé une deuxième presse à fromage et nous sommes même passés d'une à quatre cuves de saumure", montre Desmet.

Le processus de production en détail

Logistique des attributs

Pour chaque forme de fromage - ronde ou rectangulaire - il faut trois attributs: les moules de pressage et leur couvercle d'une part et les récipients de circulation d'autre part. Dans le bac d'égouttage, le caillé est séparé du petit-lait avant d'être découpé en blocs et disposé dans le moule par un opérateur. Celui-ci pose un couvercle par-dessus, après quoi le tout est transporté vers la table de pressage. Après le pressage, le fromage formé est sorti de la cuve de pressage par un retourneur et placé dans un récipient de circulation afin de pouvoir être posé sur la table de circulation. Lorsque ce processus est terminé, le fromage est sorti du récipient de circulation, immergé dans un bain de saumure et enfin amené dans la salle d'affinage. Pendant ce temps, les attributs eux-mêmes sont transportés vers un lave-vaisselle et - dans le cas des moules - vers une tour à double spirale afin de pouvoir être réutilisés pour le prochain cycle de production.

ENTIÈREMENT AUTOMATISÉ

Tout au long du cycle, chaque attribut peut parcourir jusqu'à 280 mètres. Une centaine de ces objets sont nécessaires pour chaque lot, sachant qu'il y a actuellement six lots par jour. La logistique de tous ces objets entre les différentes étapes du processus est parfaitement rationalisée et presque entièrement automatisée. Cela permet de réduire au strict minimum les actions manuelles afin de préserver l'ergonomie pour les opérateurs. Le nombre d'employés a pu être maintenu malgré le doublement de la capacité. Mais surtout, l'expansion a été réalisée dans le bâtiment de production existant. Un véritable exploit et un bel exemple de travail sur mesure !

"Des kilomètres de convoyeurs mais un travail au millimètre près"

LES DÉFIS TECHNIQUES

"Cet espace limité était un défi majeur", explique Guido Roelstraete, ingénieur de projet chez Flandrien Kaas. "Afin de créer suffisamment d'espace de stockage pour les attributs et de respecter les temps de repos nécessaires pour le fromage, nous avons dû fournir beaucoup de convoyeurs. Ces zones tampons se situent à quatre niveaux au-dessus de la table de circulation et à deux niveaux au-dessus de la presse. Nous avons donc utilisé au maximum l'espace disponible, y compris en hauteur. La manutention vers et depuis tous ces convoyeurs se fait par l'intermédiaire de nombreux capteurs, poussoirs et systèmes de levage, le tout comportant plusieurs points critiques. Cela aussi a constitué un défi technique car les différents moules sont difficiles à détecter, à localiser et à manipuler en raison de leurs dimensions variables. Cela a nécessité une coopération étroite entre IntOCon, qui a fourni toutes les machines, Hyline, qui s'est occupée de l'automatisation, et bien sûr nous-mêmes, qui avons partagé avec eux nos idées et notre connaissances du processus".

Évaluation

La fromagerie a surtout choisi IntOCon en raison de la confiance établie dans le cadre de précédents projets, où cette entreprise avait déjà prouvé sa capacité à réfléchir de manière créative. "Nous avons pu partir d'une situation qu'ils avaient eux-mêmes réalisée ici. C'est pratique. En tant que constructeur de machines, ils sont également spécialisés dans l'industrie alimentaire et connaissent donc toutes les règles de l'EHEDG en matière de conception hygiénique. Grâce à leur infrastructure et à leur vaste parc de machines, ils sont en mesure de fabriquer eux-mêmes les pièces nécessaires après l'ingénierie mécanique, de les assembler et de les tester dans leur atelier, sans être dépendants d'autres fournisseurs ayant leurs propres délais de livraison. Ajouté à la structure modulaire, cela nous a permis d'effectuer l'implémentation avec un minimum de temps d'arrêt. En ce qui concerne le service, IntOCon est toujours très réactif afin que nous puissions reprendre la production rapidement. A cet égard, il est bien sûr utile qu'ils soient proches et que nous ayons des lignes de communication courtes", déclare Roelstraete pour évaluer la collaboration. 

Prêts pour l'avenir

Pour Desmet aussi, ce sont autant d'atouts importants dans un partenariat à long terme. "Nous appliquons la même vision lorsque nous choisissons nos fournisseurs de lait que lorsque nous choisissons nos fournisseurs de technologie. Si possible, nous préférons travailler avec un acteur local afin de contribuer au dynamisme de la Flandre occidentale. En tant que directeur de PME, j'ai trouvé important de pouvoir avoir un contact direct avec le chef d'entreprise, Carl Commeene, sur ce projet", déclare-t-il.

"Grâce à notre ligne supplémentaire, nous pouvons maintenant produire la même quantité en beaucoup moins de temps, ce qui signifie des horaires de travail plus intéressants pour nos employés. Nous n'utilisons actuellement que 60 % de la capacité de production totale mais grâce à cette opération, nous sommes prêts à poursuivre notre croissance au moins pendant dix ans. Notre ambition est d'évoluer vers une production annuelle de 2 millions de kilos. Nous voulons réaliser cette croissance de manière régulière, avec une attention constante pour la qualité de nos produits".