Productie-uitbreiding kaasmakerij volledig geautomatiseerd

Hyline maakt capaciteitsverdubbeling Flandrien Kaas mogelijk

 

Met hun ‘Operatie 2020’ blikt Flandrien Kaas uit het West-Vlaamse Wervik terug op het belangrijkste jaar sinds de oprichting. Onlangs verdubbelde de kaasmakerij immers haar productiecapaciteit, en dit binnen de bestaande hal en met behoud van het aantal medewerkers. Na de initiële installatie, nam Hyline nu ook de automatisatie van de uitgebreide proceslijn voor zijn rekening. Daarbij slaagde men erin om die na de minieme productiestop ‘up and running’ te krijgen. Opnieuw een vlotte samenwerking tussen beide partijen, die dan ook met zeker­heid nóg een vervolg krijgt.

Wouter Verheecke - 2 december 2020

VAn groothandel naar eigen productie

Flandrien Kaas is gegroeid uit een kaasgroothandelsactiviteit. Die is in 1934 gestart door de grootvader van Jan Desmet. Onder de naam Triporteur bracht zijn vader die vervolgens tot de top-3 grossiers van België. De huidige zaakvoerder leidde de groothandel sinds 1997 zelf nog twintig jaar lang. Door de evoluties in de voedseldistributie voorspelde hij evenwel dat deze werkzaamheid een eindig verhaal was. Hierop anticiperend, breidde hij de bedrijfsgebouwen in Wervik uit met een productiehal. Daar worden sinds 2013 drie eigen kazen gemaakt: de gewone Flandrien-kaas, een lightversie hiervan en Frontieren. Nu goed voor een opgekrikte jaarproductie van 1,3 miljoen kilogram, terwijl dat vier jaar geleden nog maar de helft was.

Uitbreiding proceslijn

“De voorbije jaren hebben we ons productieproces verscheidene keren opgeschaald en bijgesteld, vertrekkend van de initiële automatisatie die hier door Hyline – toen nog Procat – was voorzien. Door onze sterke groeicijfers was de tijd nu echter rijp om een extra productielijn te voorzien. We behielden onze ene draineerbak, maar we gingen van één naar twee wrongelbereiders, voorzagen een tweede kaaspers en gingen zelfs van één naar vier pekelbaden”, toont Desmet.

Hij ging daarvoor aankloppen bij dezelfde partijen die hier ook al bij de opstart betrokken waren: machinebouwer Intocon stond in voor de mechanische engineering en Hyline voor de complete automatisatie.

“Kaas maken is een moeilijk proces”, verklaart hij die keuze. “Het gaat namelijk om een fermentatieproces, met grondstoffen die verschillen per melkveehouder en per seizoen. De kwaliteit van het eindproduct moet echter altijd dezelfde zijn, terwijl de kaas ook nog eens erg gevoelig is voor geur- en smaakafwijkingen. De mensen van Hyline bewezen eerder al dat ze dergelijke projecten aankunnen, dus stelden we nu graag opnieuw ons vertrouwen in hen.”

Technisch huzarenstukje

Concreet voorzag Hyline de volledige automatisatie van de natte tot de droge productiezone, met de achterliggende programmering en elektrische installaties. Vooral de interne logistiek van de kaasvormen en -deksels is daarbij zonder meer indrukwekkend. Er zijn zo’n 100 dergelijke attributen per batch nodig, terwijl er vandaag 6 batches per dag geproduceerd worden. Al die items moeten aangevoerd worden naar de draineerbak, getransporteerd worden naar de pers en het pekelbad, en na het ledigen ofwel gereinigd worden voor de volgende batch, ofwel gebufferd worden indien er een productiewissel met een andere kaasvorm nodig is.

Beperkte ruimte en strakke planning

“Ook deze handling wilden we automatiseren, omdat we de capaciteitsverdubbeling wilden realiseren in de bestaande productiehal, met behoud van het aantal medewerkers”, zegt projectingenieur Guido Roelstraete.

”Waar twee jaar studiewerk aan voorafging, moest worden uitgevoerd op twee weken tijd”

“Een eerste grote uitdaging was de beperkte ruimte, wat we konden oplossen door met liften en vier niveaus van transportbanden te werken. Bovendien moest de implementatie razendsnel gebeuren, omdat de kaas ‘just in time’ geproduceerd wordt. We stelden dus een minimale productiestop voorop, zodat de winkelrekken niet leeg zouden komen te staan en onze jonge kaas daarbij niet te oud of te jong zou worden verkocht. Waar maar liefst twee jaar studiewerk aan voorafging, moest zo worden uitgevoerd op amper twee weken tijd”, aldus de projectingenieur.

Teamwork

Geen evidente opdracht, omdat zowel het binnenbrengen, aansluiten en testen als de eigenlijke inbedrijfstelling van alle machinerie in dit korte tijdsbestek moest gebeuren. Dit is natuurlijk anders in een bestaande fabriek dan in een ‘greenfield’-situatie.

Voorbereiding

“Toch slaagden we daar met alle partijen in, dankzij de goeie verstandhouding en een degelijke voorbereiding toen de productie nog liep. Zo hebben we bijvoorbeeld de juiste mensen op het juiste moment samen­gebracht. Toen de mechanische tekeningen nog op tafel lagen, hebben we de mensen van Hyline daar meteen bij betrokken, zodat ook zij ineens hun inbreng konden geven”, zegt Roelstraete, die de hele planning uitzette.

Hij looft projectmanager Marc Peeters en zijn programmeurs voor de getoonde flexibiliteit en het engagement om de hele operatie tot een goed einde te brengen.

“Belangrijk bij dergelijke projecten is natuurlijk dat je elkaar terdege begrijpt, zodat je je kan inleven in het bedrijf met zijn condities en verwachtingen. Hyline is daarbij de uitgelezen partner, door hun jarenlange ervaring in de voedingsindustrie. Ze hebben ‘process know­how’ en weten wat een pasteurisatie-, CIP-, batch- of ‘liquid food’-proces inhoudt. Bovendien hebben ze laten zien dat ze bereid zijn om zich erg bereikbaar op te stellen.”

WORDT VERVOLGD

“Nu deze ‘state of the art’-automatisatie van ons eigenlijke productieproces is afgerond, willen we ook de melkvoorbereiding en het geautomatiseerd uithalen van de kaas uit het pekelbad bekijken”, laat Desmet nog weten. “Het spreekt voor zich dat we Hyline ook daarvoor opnieuw willen inschakelen.”