Expansion de production d’une fromagerie entierement automatisee
HYLINE a permis a la fromagerie FLANDRIEN de doubler sa capacite de production
Avec son ‘Opération 2020‘, Flandrien Kaas de Wervik, en Flandre occidentale, revient sur son année la plus importante depuis sa création. En effet, la fromagerie a récemment doublé sa capacité de production, et ce dans le hall existant, sans rien changer au nombre de travailleurs. Après avoir géré l'installation initiale, Hyline a pris en charge l'automatisation de la vaste chaîne de production. Elle a été mise en service après une brève interruption. Une fois de plus, et sans doute pas la dernière, les deux entreprises ont collaboré avec succès.
Du grossiste a la production
Flandrien Kaas est née d'une activité de vente en gros de fromage. L'entreprise a été créée en 1934 par le grand-père de Jan Desmet. Sous le nom Triporteur, son père en a fait par la suite l'un des trois premiers grossistes de Belgique. Depuis 1997, le directeur actuel a géré les activités de grossiste pendant vingt ans. Puis, avec l'évolution du secteur de la distribution alimentaire, il s'est dit que l'entreprise en tant que telle était vouée à péricliter. Du coup, il a agrandi les bâtiments de l'entreprise à Wervik avec un hall de production. Depuis 2013, trois de ses propres fromages y sont fabriqués: le fromage Flandrien classique, une version allégée de celui-ci et le Frontieren. Aujourd'hui, l'entreprise produit 1,3 million de kilogrammes de fromage par an, contre la moitié seulement il y a quatre ans.
Extension de la ligne de production
“Ces dernières années, nous avons plusieurs fois augmenté et affiné notre processus de production, en commençant par l'automatisation initiale fournie ici par Hyline – puis Procat. Toutefois, en raison de nos chiffres de croissance élevés, le moment était venu de mettre en place une chaîne de production supplémentaire. Nous avons conservé notre unique bac de drainage, mais nous sommes passés d'une à deux cuves de caillage, nous avons installé une deuxième presse à fromage et nous sommes même passés d'un à quatre bains de saumure”, dit Desmet.
Il s'est adressé aux mêmes intervenants que d'habitude pour leurs installations: le constructeur de machines Intocon, qui s'est vu confier l'ingénierie mécanique et Hyline, pour l'automatisation complète.
”La fabrication du fromage est un processus complexe”, explique-t-il. ”Il s'agit d'un processus de fermentation, avec des matières premières qui varient selon les producteurs laitiers et les saisons. Cependant, la qualité du produit final doit toujours être la même, tandis que le fromage est également très sensible aux différences d'odeur et de goût. L'équipe d'Hyline a déjà prouvé qu'elle était capable de gérer de tels projets, qui nous lui confions avec plaisir et en totale confiance.”
Prouesse technique
Concrètement, Hyline a entièrement automatisé la zone de production humide et la zone de production sèche, y compris la programmation et les installations électriques.
La logistique interne des moules et des couvercles de fromage est particulièrement impressionnante. Une centaine de ces attributs sont requis par lot, alors qu'aujourd'hui, 6 lots sont produits par jour. Tous ces articles doivent être acheminés vers le bac de drainage, transportés vers la presse et le bain de saumure, et après vidange, soit nettoyés pour le lot suivant, soit mis en tampon s’il faut passer à un moule à fromage différent.
Espace limité et calendrier serré
“Nous voulions passer à l'automatisation, car nous voulions doubler la capacité du hall de production existant tout en maintenant le nombre de travailleurs“, explique l'ingénieur de projet Guido Roelstraete.
”Il aura fallu deux ans d'etude pour un projet a realiser en seulement deux semaines”
“Un premier défi majeur était l'espace limité, ce qui nous a poussé à travailler avec des ascenseurs et quatre niveaux de tapis roulant. De plus, la mise en œuvre devait être très rapide, car le fromage est produit ’just in time’. Nous avons donc proposé un arrêt minimum de la production, afin que les rayons des magasins ne soient pas vides et que notre jeune fromage ne soit pas vendu trop vieux ou trop jeune. Ce qui a nécessité pas moins de deux ans de travail d'étude, a dû être réalisé en seulement deux semaines“, ajoute l'ingénieur.
Travail d’equipe
Ce n'était pas une tâche évidente, car le fait de tout amener à l'intérieur, de faire le raccordement et les essais ainsi que la mise en service proprement dite de toutes les machines devaient être bouclé dans ce court laps de temps. Bien entendu, la situation est différente dans une usine existante que dans le cas d'une nouvelle construction.
Préparation
“En fin de compte, nous avons réussi tous ensemble, grâce à la bonne entente et à la préparation minutieuse pendant que la production était encore en cours. Par exemple, nous avons réuni les bonnes personnes au bon moment. Lorsque les schémas mécaniques étaient encore sur la table, nous avons immédiatement impliqué les gens de Hyline afin qu'ils puissent eux aussi apporter leur contribution“, explique Roelstraete, qui a établi l'ensemble du planning. Il félicite le chef de projet Marc Peeters et ses programmeurs pour leur flexibilité et leur engagement à mener à bien l'ensemble de l'opération.
Savoir-faire
“Bien sûr, dans de tels projets, il est important que vous vous compreniez les uns les autres afin que vous puissiez vous identifier à l'entreprise, à ses conditions et à ses attentes. Hyline est vraiment un partenaire de choix, grâce à ses nombreuses années d'expérience dans l'industrie alimentaire. Ils possèdent un véritable savoir-faire en matière de procédés et savent ce qu'implique un procédé de pasteurisation, nettoyage en place, par lots ou de ‘liquid food’. De plus, ils se sont montrés disponibles et accessibles.“
A suivre
“Maintenant que notre production est entièrement automatisée, nous aimerions également nous pencher sur la préparation du lait et le retrait automatisé du fromage de la saumure”, explique M. Desmet. ”Il va sans dire que nous compterons à nouveau sur Hyline pour le faire.”
