OP werfbezoek bij EUROPA's modernste frietfabriek

Hyline realiseert 25 kilometer aan pijpleidingen bij Aviko

175.000 ton frieten per jaar: dat moet binnenkort van de band rollen in de gloednieuwe fabriek van Aviko in Poperinge. In vol bedrijf zullen er dagelijks niet minder dan 140 vrachtwagens van en naar het nieuwe industrieterrein rijden, maar eerst moesten natuurlijk de nutsvoorzieningen geïnstalleerd worden. Hyline laste alle roestvaste pijpleidingen aaneen voor het transport van olie, perslucht, chemicaliën en water. Alles samen goed voor zo'n 25 kilometer aan buizen.  

VOLLEDIG GEAUTOMATISEERD

Aviko is van oorsprong een Nederlands aardappelverwerkend bedrijf. In ons land zijn er twee vestigingen: in Proven en Poperinge, allebei in West-Vlaanderen. Die laatste is momenteel nog in opbouw, maar staat nu al te boek als 'de modernste frietfabriek van Europa'. Naast de hoge automatisatiegraad onderscheidt die zich door de vele ecologische inspanningen. Zo liggen er 2.500 zonnepanelen op het dak, is er een eigen waterzuiveringsinstallatie, wordt er bakdamp gerecupereerd bij de aanmaak van stoom en is er de strategische ligging, dichtbij de basisgrondstoffen.

Frieten en vlokken

"De bestaande frietlijn in Proven zullen we stilleggen, om daar dan alleen nog de aardappelspecialiteiten zoals purees, kroketten of gratins over te houden. Daar gaat het dan om batchprocessen, met wat manuele tussenkomsten en dus een zeker artisanaal karakter. Hier in Poperinge, daarentegen, zal vrijwel alles volledig geautomatiseerd verlopen; van de ontvangst, het sorteren en het schillen, tot de eigenlijke frietverwerking en de opslag in het vriesmagazijn", zegt Cor Koole, overall projectmanager op de nieuwe site.

Het is de bedoeling dat hier vanaf maart 2022 maar liefst 175.000 ton verse en diepvriesfrieten per jaar geproduceerd worden, in verschillende diktes en verpakkingen. De vlokkenlijn is nu al operationeel en is goed voor een bijkomende productie van 11.000 ton per jaar. "Daarop verwerken we onder meer snippers tot droge aardappelvlokken, voor allerlei toepassingen", legt Koole uit.     

RVS-BUISLEIDINGEN

De eerste spadesteek dateert van november 2019. Sindsdien is het hele project opgedeeld in 14 logische stukken, met even veel projectleiders die aan de projectmanager rapporteren. Zo is Johan Merlevede van ingenieursbureau DD Engineering hier aangesteld als de projectleider utilities. Hij maakt daarmee weliswaar integraal deel uit van het Aviko-team.

Utilities

"Onder die utilities verstaan wij de branddetectie, sprinklers en HVAC, en natuurlijk ook de eigenlijke nutsvoorzieningen. Zo valt dus ook de volledige piping van het hele project onder mijn bevoegdheid. Dat is hier verdeeld onder twee leveranciers; enerzijds voor inox en anderzijds voor staal. Hyline neemt als specialist in het lassen van rvs-buizen het inoxgedeelte voor zijn rekening; goed voor zo'n 25 kilometer aan blinkend, glad leidingwerk. Daarnaast plaatsen zij ook ineens kleine machinerie als pompen en warmtewisselaars in dit netwerk", vertelt hij. 

Die leverancierskeuze viel na een grondige marktstudie, waarbij criteria als capaciteit, reputatie en eerdere referenties in rekening werden gebracht.

Van concept tot uitvoering

Het volledige project - van concept- en procesengineering tot uitvoering - doorliep een vast stappenplan. "Eerst bekeken we in grote lijnen wat de verschillende machines en gebouwen juist nodig hebben. Dit concept zetten we dan om in een piping and instrumentation diagram, kortweg 'P&ID'. In een latere stap werkten we dit in detail uit in een concreet 3D-model volgens het gebouw, met daarop dan ook de juiste specificaties en ISO-normen van alle onderdelen", legt Merlevede uit. 

"De verschillende rvs-leidingen dienen namelijk voor het transport van bakolie, perslucht, chemicaliën of verschillende soorten water. Daarbij is de precieze legering natuurlijk afhankelijk van het medium dat er doorheen stroomt en de afmetingen worden bepaald door de nodige drukken en debieten. Uiteindelijk vormde dit 3D-model de leidraad voor de effectieve plaatsing", klinkt het.

UITDAGINGEN

Voor de opslag en eventuele voorbereiding van alle materialen kreeg Hyline hier een eigen werkplaats ter beschikking, naast de eigenlijke fabriekshallen voor de finale montagewerken. In totaal stelt de firma nu nog een dertigtal lassers-fitters te werk op de werf, al waren dat er op het piekmoment wel 55; in vast dienstverband of in onderaanneming.

Reken daar nog de honderden andere arbeiders voor het totaalproject én de coronamaatregelen bij, en je begrijpt dat het geen evidentie is om het typische samenspel tussen scope, budget en timing - met daar bovenop nog de veiligheid van het design en de constructie - in balans te houden. Ook al gaat het hier om een nieuwbouw, waar je dus vrijwel vanaf nul kan starten.

"Op het piekmoment waren hier 400 arbeiders samen aan de slag"

Sleutel tot succes

Wat maakt nu dat zo'n gigantisch project toch slaagt?

Communicatie en coördinatie

"We hebben wekelijkse werfvergaderingen met alle betrokken verantwoordelijken; om alles op te volgen, de planning of bezetting bij te stellen en eventuele problemen aan te pakken. Het is belangrijk dat de gemaakte afspraken door iedereen worden nageleefd. Wij hebben natuurlijk onze kennis over het proces, maar op zo'n overleg luisteren we ook naar de inbreng en expertise van de projectleider van Hyline, om zo eventuele verbeteringen te kunnen doorvoeren", stelt Koole.

Kwaliteit

Daarnaast is natuurlijk ook de kwaliteit van de werken van primordiaal belang. Alle lassen moeten correct uitgevoerd zijn, conform de kwaliteitsnorm en de wettelijke bepalingen. Daarom volgt na de engineering en de uitvoering nog de validatie. "Hyline is sowieso ISO 9001-gecertificeerd, wat ons al een zekere garantie biedt. Elke lasser op dit project onderging een ingangsproef bij hun lasinspecteur en zij houden van elke las bij wie die heeft uitgevoerd. Wij van onze kant houden steekproeven, om na te gaan of de specificaties zijn gevolgd, zoals die in het lastenboek staan opgesteld", aldus Merlevede.

Evaluatie

Op het moment van ons interview was de klus van Hyline al voor zo'n 80% geklaard. Tegen het jaareinde moeten hun werkzaamheden hier afgerond zijn. 

"De tussentijdse evaluatie is algemeen beschouwd positief, precies door die goeie samenwerking en de weinige veiligheids- en kwaliteitsissues. Vanuit mijn eerdere werkervaring kan ik dit best uitzonderlijk noemen. Zeker omdat het hier om een multicultureel gebeuren gaat, met in totaal wel twintig verschillende nationaliteiten, waarbij iedereen ook zijn eigen persoonlijkheid heeft. Naast de technische aspecten speelt ook die menselijke factor een grote rol. Die grote verscheidenheid maakt de communicatie er immers alleen maar lastiger op en dan is het mooi om te zien hoe we dit samen toch tot een goed einde kunnen brengen", vindt de projectmanager.