dans les coulisses de l'usine à frites la plus moderne d'EUROPe

Hyline installe 25 kilomètres de pipelines CHEZ Aviko

175.000 tonnes de frites par an: c'est ce qui sortira bientôt du tapis roulant de la toute nouvelle usine d'Aviko à Poperinge. En pleine activité, pas moins de 140 camions se rendront chaque jour dans la nouvelle zone industrielle et en repartiront, mais il fallait d'abord installer le nécessaire vital, bien sûr. Hyline a assemblé des pipelines en acier inoxydable pour le transport d'huile de cuisson, d'air comprimé, de produits chimiques et d'eau. Au total, pas moins de 25 kilomètres de tuyaux.

ENTIÈREMENT AUTOMATISÉ

Aviko est à l'origine une entreprise néerlandaise de transformation de pommes de terre. Elle possède deux sites en Belgique: à Proven et à Poperinge, tous deux en Flandre occidentale. Ce dernier est encore en construction, mais il est déjà connu comme "l'usine à frites la plus moderne d'Europe". Outre son haut degré d'automatisation, elle se distingue par ses nombreux efforts écologiques. Par exemple, il y a 2.500 panneaux solaires sur le toit, sa propre station d'épuration des eaux, la vapeur de cuisson est récupérée lors de la production de vapeur, et il est stratégiquement situé à proximité des matières premières de base.

frites et flocons

"Nous allons fermer la ligne de frites existante à Proven pour n'avoir plus que des spécialités de pommes de terre comme les purées, les croquettes ou les gratins. Il s'agit de procédés discontinus, avec quelques interventions manuelles et donc un certain caractère artisanal. Ici, à Poperinge, en revanche, presque tout sera entièrement automatisé, depuis la réception, le tri et l'épluchage, jusqu'au traitement proprement dit des copeaux et au stockage dans l'entrepôt frigorifique", explique Cor Koole, chef de projet global sur le nouveau site.

L'objectif est de produire ici, à partir de mars 2022, pas moins de 175.000 tonnes de frites fraîches et surgelées par an, en différentes épaisseurs et conditionnements. La ligne de flocons est déjà opérationnelle et représente une production supplémentaire de 11.000 tonnes par an. "Sur cette ligne, nous transformons les frites en flocons de pommes de terre secs, entre autres, pour toutes sortes d'applications", explique Koole.

TUYAUX EN ACIER INOXYDABLE

Le premier coup de pelle remonte à novembre 2019. Depuis lors, l'ensemble du projet a été divisé en 14 parties logiques, avec un nombre égal de chefs de projet rendant compte au chef de projet. Johan Merlevede, de la société d'ingénierie DD Engineering, par exemple, a été désigné ici comme chef de projet des équipements. Il fait donc partie intégrante de l'équipe d'Aviko.

équipements

"Par équipements, nous entendons la détection d'incendie, les sprinklers et la ventilation et le chauffage, et bien sûr les utilités proprement dites. L'ensemble de la tuyauterie de l'ensemble du projet relève donc également de mon autorité. Il est réparti entre deux fournisseurs ici, un pour l'acier inoxydable et un pour l'acier. Hyline, en tant que spécialiste de la soudure des tubes en acier inoxydable, se charge de la partie en acier inoxydable, soit environ 25 kilomètres de tuyauterie lisse et brillante. En outre, ils installent également dans ce réseau de petites machines telles que des pompes et des échangeurs de chaleur", précise-t-il.

Le choix du fournisseur a été fait après une étude de marché approfondie, qui a pris en compte des critères tels que la capacité, la réputation et les références de projets antérieurs.

Du concept à l'exécution

L'ensemble du projet - du concept et de l'ingénierie des processus à la mise en œuvre - a suivi un plan fixe, étape par étape. "Tout d'abord, nous avons examiné dans les grandes lignes ce dont les différentes machines et bâtiments ont réellement besoin. Nous avons ensuite converti ce concept en un schéma de tuyauterie et d'instrumentation, en abrégé. Dans une étape ultérieure, nous avons élaboré en détail un modèle 3D concret conforme au bâtiment, avec les spécifications correctes et les normes ISO pour toutes les pièces", explique M. Merlevede.

"Les différents tuyaux en acier inoxydable servent à transporter de l'huile de cuisson, de l'air comprimé, des produits chimiques ou différents types d'eau. L'alliage précis dépend bien sûr du fluide qui circule et les dimensions sont déterminées par les pressions et les débits nécessaires. Au final, ce modèle 3D a servi de principe directeur pour l'installation proprement dite", explique-t-il.

ENJEUX

Pour le stockage et la préparation éventuelle de tous les matériaux, Hyline dispose ici de son propre atelier, en plus des halls de l'usine actuelle pour le travail d'assemblage final. Au total, l'entreprise emploie encore une trentaine de soudeurs et de monteurs sur le site, alors qu'aux périodes de pointe, ils étaient 55, soit en permanence, soit en tant que sous-traitants.

Ajoutez à cela les centaines d'autres travailleurs pour l'ensemble du projet et les mesures Covid, et vous comprendrez qu'il n'est pas facile de veiller à un bon équilibre entre l'accessibilité, le budget et le calendrier - en plus de la sécurité de la conception et de la construction. Même s'il s'agit d'un nouveau bâtiment, où vous pouvez pratiquement partir de zéro.

"Au plus fort, le chantier occupait quelque 400 ouvriers"

La clé du succès

Quelles sont les clés de la gestion d'un tel projet titanesque?

Communication et coordination

"Nous avons des réunions hebdomadaires sur le site avec tous les responsables, afin de tout contrôler, d'ajuster le planning ou le personnel et d'aborder tout problème. Il est important que les accords conclus soient respectés par tous. Bien sûr, nous avons notre connaissance du processus, mais lors de ces réunions, nous écoutons également l'avis et l'expertise du chef de projet de Hyline, afin de pouvoir mettre en œuvre toute amélioration", explique M. Koole.

Qualité

Bien entendu, la qualité du travail est également d'une importance capitale. Toutes les soudures doivent être effectuées correctement, conformément à la norme de qualité et aux dispositions légales. Par conséquent, après l'ingénierie et l'exécution, la validation suit. "Hyline est de toute façon certifiée ISO 9001, ce qui nous donne déjà une certaine garantie. Tous les soudeurs de ce projet ont subi un test d'entrée avec leur inspecteur en soudage et ils conservent un registre de ceux qui ont effectué chaque soudure. Pour notre part, nous effectuons des contrôles ponctuels pour nous assurer que les spécifications sont respectées, comme le prévoit le cahier des charges", explique M. Merlevede.

Évaluation

Au moment de notre entretien, le travail d'Hyline était réalisé à environ 80%. D'ici la fin de l'année, leur travail ici devrait être terminé.

"L'évaluation intermédiaire est globalement positive, précisément en raison de la bonne coopération et du peu de problèmes de sécurité et de qualité. D'après mon expérience professionnelle antérieure, je peux dire que c'est tout à fait exceptionnel. Certainement parce que c'est une opération multiculturelle, avec un total de vingt nationalités différentes, et que chacun a sa propre personnalité. Outre les aspects techniques, le facteur humain joue également un rôle majeur. La grande diversité ne fait que rendre la communication plus difficile et il est agréable de voir comment nous pouvons mener à bien ce projet ensemble", déclare le chef de projet.