De evolutie van ‘meten is weten’
Expert aan het woord
De gevleugelde uitspraak ‘meten is weten’ vormt al decennialang een basisprincipe binnen de industrie. Volgens Wouter Vandevyver, industry development manager Food & Beverage bij Endress+Hauser, heeft digitalisering die uitspraak echter een volledig nieuwe dimensie gegeven. Het bedrijf is gespecialiseerd in meetinstrumentatie, services en oplossingen voor industriële procestechniek. Ze leveren innovatieve oplossingen voor onder meer debiet, niveau, druk, analyse en temperatuurmetingen voor diverse sectoren.
Van doseren over momentopnames tot realtime meten
“Ooit draaide meten vooral om doseren: de juiste hoeveelheid grondstoffen toevoegen om een goed eindproduct te garanderen. Daarna kwam er ook aandacht voor kwaliteitscontrole van de eindproducten. Het meten van parameters als pH of dichtheid vond plaats om te bepalen of het product aan de gewenste specificaties voldeed. Operators namen monsters, liepen naar het laboratorium, voerden analyses uit en stuurden waar nodig bij. Dit leidde tot een enorme verbetering. Toch bleef het meten gebaseerd op momentopnames. Tegen de tijd dat de analyseresultaten beschikbaar waren, kon het proces alweer zijn veranderd. Digitalisering en inline sensoren maakten daar een einde aan want continu meten werd realiteit: niet achteraf, niet af en toe, maar in realtime. Dat betekende meer controle, minder tijdverlies, minder kans op menselijke fouten of contaminatie en dus lagere kosten.”
Expert aan het woord
In de rubriek 'Expert aan het woord' laat een deskundige zijn of haar licht schijnen over een actueel thema op het vlak van industriële automatisering. Zo krijgt u inzichten in de meest relevante uitdagingen in de sector, blijft u op de hoogte van belangrijke innovaties én krijgt u een kijkje in de keuken bij gerenommeerde specialisten.
In deze editie geeft Wouter Vandevyver, Industry Development Manager Food & Beverage bij Endress+Hauser, zijn visie op een toekomstbestendige industrie.
Communicatieprotocollen
“Niet alleen het meetinstrument zelf, maar ook het communicatieprotocol bepaalt daarbij de mate van innovatie. Traditioneel wordt het analoge 4–20 mA-stroomsignaal gebruikt om meetwaarden door te geven. Maar deze methode vertelt slechts één verhaal: de meetwaarde. Tegenwoordig maken meetinstrumenten gebruik van digitale én intelligente communicatieprotocollen zoals IO-Link, PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT, CANopen, Modbus TCP/RTU,…. Naast de proceswaarde kan het meetinstrument hierdoor ook informatie delen over de temperatuur, de conditie van het instrument, de noodzaak voor onderhoud of kalibratie en de algemene gezondheidsstatus. Die extra informatie vormt de basis voor predictive maintenance, automatische verificatie en daarmee ook een slimmer productieproces.”
Ontwikkelingen
Geavanceerd meten
“Tegelijkertijd werken fabrikanten en ontwikkelaars voortdurend aan nieuwe technologische ontwikkelingen en komen er steeds meer geavanceerdere meetoplossingen op de markt. Een mooi voorbeeld is een temperatuursensor die zichzelf kalibreert op het moment dat de procestemperatuur daalt naar 39 graden Celsius. Het inzetten van dergelijke sensoren op kritische meetpunten (CCP/Critical control point) verhoogt de betrouwbaarheid van meetresultaten en geeft operators meer grip op het proces. Uiteindelijk draait het erom dat zij te allen tijde kunnen vertrouwen op de meetgegevens die de meetinstrumenten leveren.”
AI
“Ook Artificiële Intelligentie (AI) kan daarin een belangrijke rol spelen. In de instrumentatiewereld staat AI nog in de startblokken, maar mijn verwachting is dat het een belangrijke bijdrage kan leveren aan het verbeteren van productieprocessen. Door historische procesdata, trends en afwijkingen automatisch te analyseren, kan AI operators sneller inzicht geven in mogelijke oorzaken van procesverstoringen. Denk bv. aan een foutief ingestelde klep, afwijkende doseringen of veranderingen in producteigenschappen. Let wel: AI maakt de operator niet overbodig maar zal hem ondersteunen door suggesties te doen om processen te verbeteren. Menselijke kennis, ervaring en beoordelingsvermogen blijven essentieel om de juiste beslissingen te nemen.”
"Het nieuwe meten leidt niet alleen tot ‘weten’ maar tot betrouwbare meetresultaten, waardevolle inzichten, hogere efficiëntie en kostenbesparingen"
Standaardisatie
“Een andere vorm van slim meten is standaardisatie zonder concessies te doen aan functionaliteit of industriële normen. Productielocaties groeien vaak organisch waardoor gaandeweg steeds meer sensoren worden geïmplementeerd die vaak een andere configuratie hebben. Het gevolg is een veelzijdige omgeving met een grote variatie aan instrumenten. Wil je je fabriek toekomstbestendiger maken, dan loont het om het aantal verschillende instrumenttypes te beperken en te kiezen voor consistente technologieën over meerdere applicaties heen. Ook hierbij speelt digitalisering een belangrijke ondersteunende rol.”
Nieuwe technologie omarmen
“De industrie omarmt geleidelijk aan de nieuwe manier van meten. Waar nieuwe fabrieken vanaf de start worden uitgerust met de meest geavanceerde meettechnologie zullen andere bedrijven naargelang hun grootte, innovatiekracht en ambities, de digitalisering stapsgewijs of in volle vaart implementeren. Maar hoe je het ook wendt of keert, de industrie beweegt zich in dezelfde richting naar steeds meer controle over de productieprocessen. Immers, hoe groter de controle, hoe efficiënter en voorspelbaarder het proces. Het nieuwe meten leidt met andere woorden niet alleen tot ‘weten’ maar tot betrouwbare meetresultaten, waardevolle inzichten, hogere efficiëntie, kostenbesparingen en uiteindelijk een toekomstbestendige productie.”
