UNE SOLUTION CLIMATIQUE BIEN CONÇUE
pour une sécurité et une qualité alimentaires encore meilleures
Le producteur de produits carnés Vlevy a fait appel à Kingspan Light + Air pour le traitement de l'air dans sa nouvelle zone de soins intensifs. L'ensemble des installations contribue de manière significative à la ventilation hygiénique, au refroidissement, au chauffage, au refroidissement naturel, au séchage et au flux d'air en surpression. "En fin de compte, cela profite à la qualité et à la sécurité alimentaire de nos produits", déclare Kurt Geirnaert, directeur de l'usine.
Produits à base de viande
L'entreprise gantoise Vlevy (Vleeswaren van Ysebaert) fabrique des produits à base de viande pour les grossistes et les producteurs de plats préparés. Créée en 1891, cette petite entreprise familiale est devenue un acteur international dont les principaux marchés sont la France, le Royaume-Uni, l'Allemagne et la Belgique.
en matière de sécurité alimentaire s'appliquent
L'usine est divisée en plusieurs zones: la zone de réception des matières premières, le hall de production où la viande est séchée, mise en tambour et remplie, une zone de cuisson avec des équipements de cuisson et de boulangerie automatisés, des chambres froides, des zones de soins intensifs et d'emballage, ainsi qu'une zone de stockage et d'expédition. C'est pour la zone de soins intensifs que Vlevy et Kingspan Light + Air ont uni leurs forces.
high care
"Cette zone réfrigérée comprend une nouvelle ligne de tranchage, après laquelle les viandes tranchées sont congelées individuellement, puis pesées et emballées. Ensuite, il y a également des puits d'accès pour le matériel et le personnel, ainsi qu'une salle d'eau où le matériel est nettoyé. Les exigences les plus strictes en matière de sécurité alimentaire sont toujours d'application ici", explique Kurt Geirnaert, directeur de l'usine.
En outre, ce département travaille depuis peu en deux équipes au lieu d'une. La nuit, l'ensemble du département – y compris toutes les machines, les surfaces en contact direct, ainsi que les portes, les barrières, les murs, les sols et les plafonds – est nettoyé et désinfecté. Cette opération se déroule désormais plus tard dans la journée, ce qui signifie que le système de ventilation existant n'était pas en mesure d'assécher les chambres avant le début de la première équipe de jour.
"Dans un espace 'high care', il s'agit d'un problème important. En effet, un environnement humide entraîne un risque accru d'activité bactériologique, même après nettoyage et désinfection. Nous pourrions réduire ce risque au minimum si nous pouvions assécher cette zone à temps", explique M. Geirnaert pour justifier cet investissement.
"Une installation efficace sur le plan énergétique et bien dimensionnée"
Traitement de l'air
Dans la zone de production actuelle, une unité de traitement de l'air de type Tristar a donc été installée, reliée à un réseau de gaines isolées pour le mouvement de l'air et à un certain nombre de points d'extraction et de plénums d'alimentation pour la distribution de l'air.
"Elle aspire l'air frais extérieur depuis le toit, pour le filtrer, le refroidir et le sécher pendant la production. Cet air conditionné est ensuite distribué dans toute la pièce via les plenums d'alimentation afin d'éviter la formation de gouttelettes de condensation sur les surfaces froides. Pendant le nettoyage, l'air est à nouveau chauffé après le séchage afin que le brouillard de l'eau chaude puisse être évacué rapidement. Une fois l'opération terminée, l'air redevient de l'air froid", explique M. Geirnaert.
Sécurité alimentaire et personnelle
En même temps, cette installation garantit que cette pièce est toujours en surpression, de sorte qu'aucun contaminant extérieur ne puisse y pénétrer.
"Outre ces objectifs de sécurité alimentaire, il y a également deux objectifs de sécurité personnelle. Il s'agit de l'augmentation du nombre de renouvellements d'air en cas de faible teneur en oxygène et de l'arrêt de la circulation de l'air en cas d'alarme incendie, afin que l'apport d'air frais n'alimente pas davantage le feu", poursuit le directeur de l'usine.
Un ensemble complet
En outre, un système compact de traitement de l'air de type CoolStream a été installé dans les toilettes. Pour les puits d'entrée, un système de distribution d'air ambiant composé de trois recirculateurs a été installé. Pour la nouvelle zone des visiteurs, un système de pompe à chaleur pour le chauffage et le refroidissement, ainsi qu'un système de récupération d'air frais et de chaleur ont également été installés.
Kingspan Light + Air était responsable de la conception et de la livraison, de l'installation et de la validation de l'ensemble du système climatique.
évaluation
"Nous nous sommes adressés à eux après avoir lu une étude de cas dans Food Process. Dès le début, le contact a été bon. Ils ont compris nos besoins, pris des mesures et fait preuve d'expertise dès le premier entretien sans engagement. La conception, la communication et la planification avant la mise en œuvre se sont déroulées sans problème", déclare le directeur de l'usine.
L'usine fonctionne depuis plusieurs mois. Ses effets ont été immédiatement visibles. "Il s'agit évidemment d'un investissement nécessaire qui ne nous apporte pas de bénéfices immédiats, mais qui élimine les risques en termes de qualité et de sécurité alimentaire. Ce que nous apprécions également à cet égard, c'est que Kingspan Light + Air n'a pas surdimensionné l'installation – qui est de toute façon déjà efficace sur le plan énergétique. Nous ne consommons et ne payons donc pas plus d'énergie que nécessaire", ajoute-t-il.
ANTHONIS DE JONGHESTRAAT 50
9100 SINT-NIKLAAS
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info@kingspanlightandair.be
www.kingspanlightandair.be
