L'AUTOMATISATION ET LA STANDARDISATION CONTRIBUENT A LA QUALITE SUPERIEURE
Brasserie Les 3 fourquets: la capacité a octuplé
Après la reprise de l'Achouffe en 2006 par le groupe brassicolela Duvel Moortgat, la Brasserie Les 3 Fourquets (auparavant appelé Brasserie d'Achouffe) décidait de lancer une nouvelle bière (en cinq variations) sur le marché: Lupulus.
A l'origine, Pierre et ses fils ont commencé avec une petite installation, mais très vite, il était évident qu'une plus grande installation entièrement automatisée était nécessaire pour satisfaire à la demande croissante du marché. Ils ont opté pour l'érection d'un bâtiment entièrement nouveau au pied des bâtiments existants. Cette brasserie flambant neuve réclame bien entendu des investissements en infrastructure, installations et automatisation de processus. Pour accompagner ce trajet, il a été fait appel à Krones. Cette entreprise, leader du marché mondial, développe et fabrique des installations de processus pour des chaînes de production complètes, en ce compris le remplissage et la technologie de conditionnement. Ils ont créé le concept et l'installation mécanique complète pour la salle de brassage: les différentes chaudières de brassage, conduites, vannes, pompes, instruments, ... Le bureau d'ingénieurs ProcAT s'est chargé du développement de l'automatisation et de l'installation électropneumatique afférente.
Automatisation flexible, gérée par la recette
L'ancienne brasserie avait une capacité imitée de 10.000 hl par an. Aujourd'hui, on y brasse jusqu'à 80.000 hl par an. On installait une toute nouvelle salle de brassage avec quatre chaudières de brassage, de nouvelles chaudières à fermentation, de nouvelles chaînes de conditionnement modernes, etc., de sorte qu'on y peut brasser en continu 24 h sur 24. La plate-forme d'automatisation est constituée d'un Siemens S7 400 PLC et d'une application de visualisation WinCC. L'application est entièrement conçue selon le logiciel ProcAT standard, qui se distingue par une automatisation entièrement flexible gérée par la recette. Ce faisant, le brasseur exerce le contrôle complet de tout le processus et des paramètres de recette, et dispose, en plus d'un module de planning de production, d'outils pour créer de façon rapide et simple des recettes de brassage entièrement neuves ou d'adapter des recettes existantes. Ceci permet de réagir au marché avec rapidité et souplesse, et une production efficace et qualitative est toujours garantie. Dans l'ancienne brasserie, toutes les valeurs de processus étaient notées manuellement par breuvage. Maintenant, ces valeurs sont stockées automatiquement dans une base de données et par breuvage, et on peut suivre immédiatement toutes les données pertinentes dans un rapport de brassage. En complément, notre rapportage prévoit la possibilité de comparer aisément les paramètres souhaités selon les différentes breuvages. Pour la solution d'automatisation, le bureau d'ingénieurs employait un 'Open Software'. Alors, si demain la brasserie veut traiter avec un autre fournisseur, c'est parfaitement possible, parce qu'il y a une interchangeabilité directe entre les différents systèmes d'information et le logiciel peut être rapidement manipulé. En plus, le package est modulable en fonction de la demande et des besoins du client final. Ceci signifie que différents modules peuvent être ajoutés aisément à l'application tournante, la production pouvant être gérée de A à Z. Dans le nouveau bâtiment, on a installé un tableau de puissance et quatre armoires électropneumatiques décentralisées, qui sont reliées au PLC via Profinet. Outre l'avantage de nécessiter moins de câblage de terrain (moyennant des distances de câble plus courtes), ceci fait que l'installation est également modulaire sur le plan électropneumatique.
