PULSEMASTER LANCEERT COMPACT PEF-SYSTEEM
Voor kleine en middelgrote productielijnen
PEF-systemen worden veel gebruikt in de aardappelindustrie om frieten, chips en aardappelspecialiteiten te maken. Tegen de achtergrond van de huidige energie- en frituurolieprijzen staan grote, middelgrote en ook een snel groeiend aantal kleine verwerkers vandaag zeer open om te investeren in PEF-systemen. Ook kwaliteit, een hoger rendement en de vervanging van koolstofintensieve thermische energie zijn hierbij belangrijke drijfveren.
Pulsed Electric Field
Pulsemaster is een Nederlands-Duitse fabrikant van Pulsed Electric Field-systemen, voor de behandeling van vaste stoffen of vloeistoffen in de voedingsmiddelenindustrie.
PEF is een niet-thermische voedselverwerkingstechniek waarbij gebruik wordt gemaakt van korte elektrische pulsen met een hoog voltage. In het geval van vaste stoffen maken deze pulsen hele kleine gaten in de membranen van cellen, waardoor de celdruk afneemt en de inhoud van de cellen makkelijker naar buiten lekt. Bij vloeistoffen vindt er een microbiële inactivatie plaats, waarmee deze technologie een alternatief is voor traditioneel pasteuriseren.
TOEPASSINGEN
Het PEF-proces staat bekend om de verbetering van het snijden en de textuur bij de productie van aardappel- en groentesnacks. Andere toepassingen zijn de verwerking van grondstoffen zoals zoete aardappelen, cassave en pastinaak, die vergelijkbare voordelen laten zien.
"Wat we op dit moment bijzonder interessant vinden, is de ontwikkeling van de markt voor premium snacks op basis van gedroogd fruit en groenten. De huidige werkzaamheden richten zich op het ontwikkelen van nieuwe snackvormen met behulp van nieuwe gewassen, met invloed op de textuur, smaak en kleur van het product", vertelt Mark de Boevere, managing director van Pulsemaster.
Nieuw: Pulsemaster Compact PEF-systeem tot 10 ton/u
Pulsemaster heeft een nieuw Compact PEF-systeem op industriële schaal gelanceerd voor de behandeling van aardappelen, groenten en fruit tot 10 ton/u.
Op verzoek van kleine en middelgrote verwerkers levert Pulsemaster hiermee een robuuste, compacte alles-in-één-unit met een kleine voetafdruk. Die is eenvoudig te installeren in een productielijn en snel op te starten. Bovendien profiteren verwerkers hiermee van een laag energie- en waterverbruik.
De voordelen van het proces zijn gebaseerd op een effect dat bekend staat als elektroporatie. Door de verminderde celdruk verbetert het snijden, verminderen zetmeelverlies en breuk, en verhoogt dus de opbrengst.
ENERGIE- en CO2-REDUCTIE
"De bestaande preheaters zijn grote, energie-intensieve apparaten. Als je die eruit haalt, door elektrische energie te gebruiken, heb je al die warmte en stoom niet nodig. Preheaters vertragen het proces ook, omdat ze een verblijftijd van wel 50 minuten nodig hebben; vergeleken met een verblijftijd van 30 seconden en een behandelingstijd van één seconde in een PEF-unit. Hiermee wordt slechts 1 kWh energie per ton aardappelen gebruikt", somt De Boevere de voordelen op.
"Voorts is het PEF-systeem compacter en gemakkelijker te bedienen. Vergeleken met de preheater gaat er ook veel minder product verloren bij een incident of storing. Met PEF kunnen frieten sneller worden ontdaan van water en kunnen ongewenste effecten van het blancheerproces op de textuur van het product tot een minimum worden beperkt."
RENDEMENTSVERBETERING
Wat levert dit de frietproducent op? Een hogere totale opbrengst tot 2% rendementsverbetering voor een frietlijn en een product van betere kwaliteit. Dankzij de PEF-behandeling worden de aardappelen immers gesneden met een optimale aardappelstructuur. Dit resulteert in een aanzienlijk lager percentage breuk van de frieten tijdens de verdere verwerking.
"Verwerkers kunnen gemiddeld minder dan 0,5% breuk verwachten na de PEF-behandeling van rauwe aardappelen, minder gebroken deeltjes, minder zetmeelverlies, minder fijne deeltjes en veel minder tot geen feathering. Ook vermindert de opname van frituurolie; tot 10% minder olieopname voor frieten", weet De Boevere.
"Hetzelfde geldt voor chips. Die zijn makkelijker te snijden, hebben gladdere oppervlakken en tot 19% minder olieopname. Een gladder snijvlak leidt tot minder zetmeelverlies en minder vrij zetmeel op het oppervlak van de chips, wat resulteert in minder dubbelen en kleverigheid. Omdat er minder zetmeel verloren gaat in het verwerkingswater, kan ook de opbrengst van een chipslijn met 2% worden verbeterd."
