LA PRODUCTION VERTE DANS L'ADN DE GREENYARD FRESH BELGIUM
580 tonnes de CO2 et 150.000 euros d'énergie economises chaque année
Greenyard Fresh Belgium, qui fait partie du groupe Greenyard, transforme et emballe chaque semaine pas moins de 350 tonnes de fruits et légumes frais. La santé du consommateur passe avant tout, et ce dernier doit pouvoir profiter à tout moment de la journée d'une portion de fruits ou de légumes, sous quelque forme que ce soit. Une stratégie écologique y contribue. “En réduisant les kilomètres parcourus par nos camions, nous réduisons les émissions et nous préservons la planète, ce qui permet une agriculture plus saine", explique le directeur opérationnel, Marc Requilé. L'entreprise a récemment investi dans plusieurs systèmes d'économie d'énergie.DANS L'ENSEMBLE DE LA CHAINE
Greenyard Fresh Belgium - anciennement Univeg Belgium - a été rachetée par le groupe Greenyard en 2015, actif à l'échelle mondiale dans plus de 80 pays, dans le secteur des fruits et légumes frais, mais aussi dans les segments surgelés et préparés (conserves et verre), et sans oublier les substrats utilisés dans l'agriculture durable. Le groupe couvre ainsi l'ensemble de la chaîne depuis le cultivateur jusqu'au distributeur, et peut ainsi optimiser ses activités. Parmi les quelque 8.000 travailleurs, on retrouve des profils tels que des agronomes, qui participent aux activités consultatives auprès des agriculteurs. Un business model unique, qui s'impose comme atout principal du groupe d'ailleurs côté en Bourse. Le siège principal du département des produits frais se trouve à Wavre-Sainte-Catherine dans la région d'Anvers.
Les halls de production sont répartis en quatre zones de température de 1 à 15 °C maximum, en fonction des produits qui y sont transformés ou stockés.
LOGISTIQUE
“Nous transformons des produits de producteurs locaux comme de producteurs outre-mer. Chaque jour, près de 100.000 emballages sont envoyés dans les 32 centres de distribution, pour ensuite être acheminés dans la grande distribution sous des marques privées", explique le directeur opérationnel Marc Requilé. “Il s'agit de produits découpés ou non, et aussi souvent de salades-repas prêts à être consommés, avec p.ex. des morceaux de poulet. A l'exception des fruits exotiques en chambres de maturation, les produits ne restent pas plus de 24 heures chez nous. Une vraie prouesse, surtout quand on sait que beaucoup de distributeurs actuels attendent des produits ready to eat et que la perception de 'maturité' pour certains fruits ou légumes varie d'un pays à l'autre."
PERSONNEL
Quelque 350 collaborateurs, répartis en deux équipes, sont en charge du bon déroulement de la production. Et ce, tout au long de l'année, 'à tout moment', comme le veut la philosophie de l'entreprise.
“Comme le travail est difficile et dans un environnement froid, beaucoup de travailleurs étrangers viennent frapper à notre porte. On emploie plus de trente nationalités différentes ici, mais aussi des travailleurs sociaux", ajoute Requilé. “Il s'agit d'allophones, ou de profils peu qualifiés, pour qui nos procédures en néerlandais peuvent parfois poser problème. Nous leur proposons donc une formation linguistique en interne. Nous pouvons nous permettre cet investissement, car nous proposons autant que possible des contrats fixes à nos travailleurs. Nous n'employons pas de travailleurs saisonniers, pourtant typiques dans notre secteur. Si nécessaire, nous engageons des étudiants ou des travailleurs intérimaires."
A tout moment et sous quelque forme que ce soit, les consommateurs doivent pouvoir déguster des fruits et des légumes
QUALITE
Comme il s'agit de produits frais, vivants, les exigences de qualité varient d'une saison à l'autre. Grâce aux contrôles, l'entreprise a rarement été confrontée à des rappels de produits; notamment grâce au délai très rapide de passage en rayon des produits naturels. “Au lieu d'une approche curative, nous travaillons selon une méthode préventive afin d'agir dans l'immédiat pour garantir à nos acheteurs les produits de la meilleure qualité. Nous prélevons des échantillons tout au long de la chaîne. Chez l'agriculteur déjà, où les produits sont lavés et triés une première fois", explique le directeur opérationnel. DEFIS
Grâce à un puissant réseau de divers canaux d'écoulement, le groupe peut offrir des garanties aux producteurs comme aux acheteurs, ce qui le place en position de force en termes de négociation. L'entreprise doit toutefois tenir compte des défis propres au secteur. “Ces dernières années, nous avons p.ex. observé un important glissement au sein du marché. Avant, il était évident que les fruits et légumes d'Afrique du Sud soient consommés en Europe occidentale, mais aujourd'hui, ils sont aussi importés vers les industries émergentes comme la Chine et l'Inde, car de nouveaux marchés d'écoulement s'y trouvent aussi", explique Marc Requilé. INNOVATION
Outre l'optimisation continue des procédés ('operational excellence'), la qualité supérieure des produits et les investissements dans la durabilité, l'entreprise mise beaucoup sur l'innovation, afin de garder son avantage sur la concurrence.
“Ici aussi, notre vaste réseau nous est bien utile. Nous aimons avoir l'avis de nos clients sur les innovations futures, toujours en fonction des besoins du consommateur final", tirait le directeur opérationnel encore en conclusion.
ECONOMIES D'ENERGIE
Lors d'un audit énergétique obligatoire l'année passée, plusieurs possibilités d'optimisation ont été mises en lumière pour Greenyard Fresh Belgium.
“Notre installation de réfrigération devait être remplacée, nous avons donc étudié les meilleures technologies disponibles. Au lieu de refroidir au fréon, extrêmement polluant en cas de fuite, nous travaillons avec un gaz NH3/CO2, réfrigérant naturel", explique le directeur opérationnel Marc Requilé. Le NH3 a le meilleur COP (Coefficient of Performance), ce qui permet en plus de réaliser de belles économies d'énergie. Une solution durable et économique, donc. “Cette solution représente un surcoût de 650.000 euros par rapport au système de refroidissement traditionnel au fréon. Chaque année, elle nous permet d'économiser 98.000 euros par rapport à l'ancienne installation. L'investissement sera donc récupéré sur cinq ans à peu près", ajoute Marc Requilé.
L'éclairage dans les halls de production a également été repensé. “Nous avons des réflecteurs miroirs à présent pour un apport lumineux maximal, et un éclairage géré par un système à base de détecteurs de mouvements", ajoute-t-il.
De plus, la chaleur générée par le système de refroidissement est utilisée pour chauffer le bâtiment et l'eau du système de refroidissement est également réutilisée dès que possible dans la production.
Ces mesures permettent de réduire les émissions de CO2 de 580 tonnes et d'économiser environ 150.000 euros sur la facture énergétique, chaque année. La preuve que les économies d'énergie peuvent être très bénéfiques dans l'industrie également!
