Agristo bouwt nieuwe frietlijn voor recordproductie
Magische kaap van 1 miljoen ton verpakte producten per jaar in zicht
Aardappelverwerker Agristo lanceert tegen september 2026 een nieuwe frietlijn met een sterke focus op ergonomie, veiligheid en toekomstgericht produceren. De lijn zal tot 25 ton per uur kunnen verwerken, wat een productieverhoging van meer dan 20% betekent. Unit manager Dimitri Ongena speelt een centrale rol bij de opstart van deze baanbrekende productielijn. "We verbinden mensen met de lijnen en bereiden hen voor op de nieuwe processen. We zijn momenteel al bezig met het aanwerven en opleiden van personeel."
Uitbreiding in Wielsbeke
Agristo telt wereldwijd heel wat sites; van Nederland tot Frankrijk, de Verenigde Staten en India. In België telt het bedrijf drie vestigingen: in Harelbeke, Nazareth en Wielsbeke, waar ook het hoofdkantoor is gevestigd. Het is op deze laatste locatie dat men fors investeert in extra productiecapaciteit.
Het bedrijf streeft ernaar om elk jaar met 50.000 ton verpakte producten te groeien. Dit jaar willen ze voor het eerst de magische kaap van één miljoen ton bereiken. Hiertoe komt hier een extra frietlijn, naast de drie bestaande.
"Dit wordt onze meest moderne productielijn, gebaseerd op veertig jaar ervaring", zegt unit manager Dimitri Ongena. Hij is nauw betrokken bij de opbouw en ontwikkeling van de lijn en staat dicht bij de medewerkers. Deze hands-on aanpak biedt een unieke kijk op de werking van de lijn en benadrukt de cruciale rol van het personeel in het productieproces.
Meer produceren met behoud van kwaliteit
De nieuwe lijn is geoptimaliseerd op het vlak van design, ergonomie, veiligheid en kwaliteit. "Door op deze punten te focussen, kunnen we een hogere output bereiken en tegelijkertijd een stabiele kwaliteit garanderen. De lijn kan snijden, sorteren en sneller verpakken, terwijl de kwaliteit van de frieten behouden blijft", stelt de unit manager.
De lijn bevat talrijke innovaties, waarbij de zorg voor de aardappel centraal staat. De grondstoffen worden volledig automatisch aangevoerd. "We analyseren data, volgen trends en implementeren nieuwe systemen", zegt Ongena. Tijdens het losproces, waarbij de aardappelen worden gewassen, gedroogd en gesorteerd, wordt de impact op de aardappelen tot een minimum beperkt.
Optische sorteerders zorgen vervolgens voor een hoog rendement en constante kwaliteit. "De camera’s controleren de frieten langs alle kanten en scheiden de goede van de slechte producten", legt de unit manager uit. "We proberen zoveel mogelijk restproducten te hergebruiken, zoals vlokken voor puree en specialiteiten, en restjes voor dierenvoeding. Daarnaast onderzoeken we ook de mogelijkheden van artificiële intelligentie bij deze controle."
"Na het verpakkingsproces worden de producten via een nieuwe brug naar het grote vrieshuis getransporteerd, van waar ze vertrekken naar de 680 klanten in 145 landen. Heftruckverkeer wordt hierdoor tot een minimum beperkt, wat in eerste instantie bijdraagt aan een hogere veiligheid."
Opleiding en personeel
Er worden uitgebreide opleidingen gegeven, gericht op de werking van de nieuwe machines. Tijdens de recente jobdagen verwelkomde Agristo bijna 200 kandidaten. Zij kregen een introductie van het bedrijf, een speedgesprek met recruiters en een rondleiding op de bestaande lijnen, zodat ze een goed beeld kregen van de werkomgeving.
"Het is belangrijk dat mensen voelen in welke omgeving zij terechtkomen en wie hun toekomstige collega’s zullen zijn", zegt unit manager Dimitri Ongena.
Efficiëntie, veiligheid en ergonomie
Een innovatief onderdeel van de lijn is het volautomatische opslagsysteem voor aardappelen. Hierbij worden kleinere bakken van 2,7 ton gebruikt, in plaats van grote bunkers. Een zelfontwikkeld algoritme bepaalt welke aardappel het best past bij een bepaalde snit. "Dit systeem verlengt de bewaartijd van de aardappelen, vermindert de belasting op het product en zorgt voor een efficiënte aanvoer naar de productieafdeling", zegt Ongena.
De lijn maakt verder gebruik van zelfrijdende robots die afval en overschotten afvoeren, terwijl folie en karton automatisch naar de verpakkingsmachines worden gebracht.
Het ontwerp maakt het bovendien makkelijker om te reinigen. Medewerkers werken op twee niveaus, waardoor zij kunnen controleren en reinigen zonder op hun knieën te hoeven werken. Invries- en koelinstallaties zijn efficiënter en eenvoudiger schoon te houden, terwijl de verpakkingsmachines redundante systemen hebben voor continue productie.
Ervaring gecombineerd met innovatie
Alle kennis en ervaring van de afgelopen veertig jaar is meegenomen om een efficiënte en veilige werkomgeving te creëren. "Het draait om kleine, maar cruciale details: hoe mensen zich verplaatsen, hoe handelingen worden uitgevoerd en hoe de ervaring van bestaande lijnen kan worden geïntegreerd in de nieuwe lijn", zegt Ongena.
Zo worden technische aspecten, ergonomie en gebruiksgemak voor medewerkers geïntegreerd. "De nieuwe lijn is een combinatie van alles wat we eerder al hebben ontwikkeld. Het is een van de modernste lijnen in Europa en combineert ervaring met innovatie en praktische inzichten", besluit de unit manager.
